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El sistema está instalado en 14 de sus fábricas y se prevé extenderlo a 30 factorías del grupo fabricante de componentes de automoción

Se trata de un sistema que monitoriza en tiempo real el consumo energético

Es una demostración práctica de la industria 4.0. Una de tantas. Tecnología aplicada a los procesos productivos para hacerla mejor y más eficiente y, de paso, permitir un ahorro. En este caso, la tecnología la ha puesto Siemens, permitiendo a Gestamp, fabricante de componentes de automoción, reducir el consumo energético en un 15% en 14 de sus plantas.

Europa Press.

Es una demostración práctica de la industria 4.0. Una de tantas. Tecnología aplicada a los procesos productivos para hacerla mejor y más eficiente y, de paso, permitir un ahorro. En este caso, la tecnología la ha puesto Siemens, permitiendo a Gestamp, fabricante de componentes de automoción, reducir el consumo energético en un 15% en 14 de sus plantas.

En una industria como la de la automoción, especialmente intensiva en el consumo de energía, el sistema ideado por Siemens está instalado ya en las plantas españolas del grupo, entre ellas la de Zamudio y Abadiño en Bizkaia, además de en las de Alemania, Reino Unido Francia y Portugal. La previsión es que este nuevo método se extienda a un total de 30 fábricas del grupo, incluyendo las de China, México y Estados Unidos.

Dirigentes de Siemens y Gestamp han explicado hoy este sistema, que monitoriza en tiempo real el consumo energético a través de una plataforma de gestión de energía eficiente basada en la nube y que utiliza el ‘Big Data’ para optimizar el consumo.

En concreto, la plataforma de Siemens permite monitorizar en tiempo real las necesidades de consumo energético en las diferentes fábricas y ofrecer un diagnóstico instantáneo del consumo de electricidad y gas. De esta forma, se definen algoritmos basados en los patrones de consumo y se pueden identificar y advertir sobre posibles fallos de los equipos. Los datos del consumo energético pueden ser procesados a través de técnicas de análisis de datos para definir de forma predictiva el mantenimiento, así como gestionar los procesos de producción o las previsiones de consumo energético en base a las necesidades de producción futuras.

El objetivo final es que los equipos trabajen de la manera más eficiente posible y de forma coordinada, lo que permite, además de reducir el consumo energético, disminuir las emisiones de CO2.

En los últimos 12 meses ha ahorrado con este sistema 45 gigawatios, lo que supone un ahorro de 8 millones anuales, lo que supone que el periodo de armortización de las inversiones necesarias sea menor a tres años.

La plataforma de eficiencia energética de Siemens se gestiona desde el Centro de Control de Smart Grids que la compañía tiene en Sevilla.

Belén Ferreras  Bilbao – @belenferreras 22/02/2017 – EL MUNDO

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